某厂原有的萤石选矿工艺由于设计的不够合理，导致选矿指标降低，是选矿厂的生产能力降低，因此为了提高选矿厂的经济效益，本文通过对萤石选矿工艺存在的问题进行分析，对萤石选矿的磨矿工艺及浮选工艺实施改造。

一、选矿工艺技术存在的问题

1、磨矿工艺存在的问题

萤石在1段磨矿工艺和再磨工艺中过磨现象非常严重。用到设备：球磨机，主要体现在: 1段磨矿分级溢流细度中-0.15mm粒级达80%以上；2段再磨—水力旋流器溢流产品中-0.15mm粒级含量达95%以上，直接导致萤石精矿中+0.15mm粒级含量占有率仅有7%，达不到萤石粉+0.15mm粒级含量占有率达到20%以上的要求，影响萤石粉的销售价格。

萤石在磨矿工艺中存在过磨现象，与钢球装球制度和补球制度的不合理密切相关。选矿厂长期补加110mm钢球，形成粗粒为主的球荷分布特性，不仅使分级溢流中粒度分布呈现“哑铃型”，而且使1段磨机的衬板使用寿命只有5个月、磨矿过程钢球总单耗超过1kg/t，与普通萤石矿的钢耗偏差较大。此外，给矿粒度不均匀，导致1段磨矿过程中顽石产生量偏高，一日的排放量约10t，占入磨量的2%以上。

2、浮选工艺存在的问题

由于磨矿工艺存在过磨现象，使浮选给料粒度不均匀，直接导致萤石精矿产品中+0.15mm粒级占有率仅为7%，达不到精矿产品的要求。而选矿厂油酸和纯碱等选矿药剂用量偏高，对比其他萤石矿，药剂制度不合理，导致萤石选矿过程跑尾严重，尾矿含萤石在10%以上，致使萤石精矿回收率仅有77%左右。对单一石英-萤石矿而言，萤石回收率严重偏低。此外，浮选给料的不均匀和过粉碎，直接导致萤石粉过滤时精矿水分偏高，易堵住陶瓷过滤机的孔隙，增加了酸洗的次数。导致后续尾矿脱水困难和尾水沉淀时间延长，消耗了大量的沉淀药剂。

二、选矿工艺技术优化方案

1、磨矿工艺技术优化

1段磨矿分级工艺优化主要进行精确化装补球和磨矿分级工艺参数优化，其目的是通过装补球制度的技术优化，改善分级溢流的粒度分布，使粗精矿在较粗粒度下上浮，尽可能提高萤石的产率和回收率，降低尾矿中萤石品位；同时改善尾矿的粒度分布，有利于尾矿脱水工艺。再磨工艺优化主要采用1段磨矿排出的顽石作为再磨机的磨矿介质，其目的是利用顽石介质轻的特点，使粗精矿再磨时减轻过磨现象，获得较好的萤石精选粒度组成，从而使萤石粉+0.15mm粒级含量占有率达到20%以上的要求。磨矿工艺的优化目标是在提高溢流合格细度的基础上降低磨矿过程成本。其中1段球磨机钢球单耗从0.95kg/t降至0.80kg/t，衬板使用寿命从5个月提高至10个月。再磨机中采用1段磨排矿顽石作为磨矿介质，钢球停用，相当于钢球单耗降低0.18kg/t，同时使顽石得到了有效利用。

2、浮选工艺技术优化

浮选工艺技术优化选用红星机器设计的浮选机，主要进行粗选、扫选和精选作业下的药剂用量和合适的入浮细度，寻求优化的药剂制度及流程结构，从而获得更高的萤石回收率。并在合适的流程结构下，生产出两种萤石产品，一种含CaF2为97%的高品位精矿产品，另一种为含CaF2为90%的低品位精矿产品。浮选工艺的优化目标是使萤石粉+0.15mm粒级占有率在20%以上，使尾矿中萤石品位从10%降至7%，提高萤石总回收率7.5个百分点；萤石产率从25.3%提高至27.6%，萤石捕收剂油酸用量下降约30个百分点。

三、改造后的效果

1、磨矿工艺优化后，可降低磨矿过程的能耗，节约了电能。

2、磨机衬板使用寿命提高一倍后，使磨机的运转率得到了提高。

3、磨矿分级溢流粒度特性改善后，有利于提高精矿过滤和尾矿脱水性能，可降低精矿和尾矿脱水成本。

4、顽石被利用后，既提高了顽石所含萤石的回收率，又减少了顽石外排的运输成本。综合估算，年产生间接经济效益可达100万元。

本文针对萤石选矿工艺存在的问题，实施了一些优化改造方案，有效提高了萤石精矿的品位，提高了选矿的经济技术指标，为选矿厂创造了可观的经济效益。更多改造方案介绍，可致电咨询：0371-67772626。