为了缓解铁矿供不应求的矛盾，解决资源短缺的现状，提高铁矿选矿的处理能力，降低选矿成本势在必行。为此，某选矿厂提出了两种解决方案，通过对这两种方案的对比分析，选用了超细碎—磨前预先磁选工艺流程，提高了铁矿选矿的处理能力。

一、方案I

新建一条250万t选矿生产线，将选矿处理能力提高到550万t/a。即在现有300万t/a选矿基础上，采用原有3段1闭路破碎生产流程。新建250万t/a选厂工艺流程见图1。

二、方案II

增加高压辊磨实施超细碎—磨前预先磁选工艺，实现选矿处理能力提高到550万t/a。即在现有300万t/a的选矿厂基础上，在破碎系统与球磨机之中增设辊磨系统，将3段闭路破碎的产品粒度由－12mm放大到－30mm进高压辊磨机，辊磨产品通过湿式闭路筛分，筛上+3mm返回辊磨机，筛下－3mm进粗颗粒磁选机预先磁选抛尾后进球磨机，提高入磨原矿质量，减少入磨矿量，提高球磨机的磨矿效率，使选矿处理能力由目前的300万t/a提高到550万t/a。超细碎—磨前预先磁选工艺流程见图2。

三、方案对比情况

根据工艺流程可知，方案Ⅱ相当于在方案I中插入辊磨—磁选即可替代方案I的全部生产流程，从而达到提高磨选系统处理能力。两个方案的磨选工艺流程完全一致，方案Ⅰ为常规流程，虽然常规流程比较简单，但实际运行过程中，磨机钢耗比较大，运行成本高；方案Ⅱ虽然增加了辊磨—磁选系统消耗，但前段破碎粒度放粗，进而提高圆锥破碎机衬板的使用寿命，降低了破碎作业的钢耗，减少了入磨矿量，降低了入磨粒度，实现了多碎少磨，1段磨矿可磨度大幅度提高且每年减少111.8万t的尾砂量，延长了尾矿库的服务年限；综合比较，方案Ⅱ投资省，生产运行成本低，提高了企业的竞争力，真正达到了绿色环保的要求；所以，选择方案Ⅱ为扩产技改的优先方案。

超细碎—磨前预先磁选工艺流程应用到实践生产中后，提高了球磨机的有效利用率，降低了生产成本，选矿处理能力由之前的300万t/a提到550万t/a，取得了可观的经济效益。

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