某铜矿选矿厂处理的矿石为硫化铜矿，矿石氧化率、含泥量较高，原矿破碎设计流程为预先筛分、三段开路流程。生产期间经常出现漏斗堵塞，皮带机往下滑矿、漏泥砂，细碎机、粉矿仓结饼堵塞，球磨机跑空的现象，技术经济指标极不稳定。为此，该厂对碎矿流程增加洗矿作业，并改开路碎矿流程为闭路，效果显著。

一、增加洗矿作业

（1）一次改造

该厂在粗碎前预先筛分加水进行冲洗脱泥。-50毫米筛下矿浆进入两台新增圆振动筛，脱出-16毫米的矿泥直接放到磨矿分级作业。这样，虽消除了漏斗堵塞、碎矿机粉矿仓结饼堵死的现象，但是，洗矿脱泥效果较差，泥矿直接送到磨矿分级机，由于矿量、浓度无法控制，严重影响磨浮系统的操作。

（2）第二次改造

为了提高洗矿效果并解决粗碎前板式给矿机喷矿问题，该厂在粗矿仓上部增设一台棒条筛，原矿卸矿时就加水冲洗，脱去-50毫米的部分泥砂，与板式给矿机下面的棒条筛洗出-50毫米矿泥合并进入振动筛洗矿，-16毫米矿浆进入两台Φ2400毫米螺旋分级机分级，脱出-0.2毫米的矿泥送到Φ12米中心传动浓密机缓冲脱泥。通过这次改进，基本上改善了洗矿效果，泥矿得到了缓冲控制，消除了对磨浮作业的影响。由于粗碎矿仓内安装了洗矿条筛，使碎矿作业开停车直接受主井卷扬提矿的影响，同时在原矿含泥量大时，细碎机仍出现结饼堵矿现象，致使排矿口尺寸不能缩小，碎矿产品粒度达不到要求。

（3）第三次改进

去掉粗碎矿仓内洗矿条筛，加大粗碎前洗矿作业的水量和水压，同时，在细碎前预先筛分时进行第二次加水洗矿，弥补第一次条筛洗矿的不足。另外新增一条皮带，将第一段洗矿螺旋分级机返砂直接送入粉矿仓，消除了-16～+0.2毫米的合格产品在破碎作业中的不必要循环。由于第二段洗矿作业的增加，大大提高了洗矿效果，消除了细碎机结饼堵死影响生产的局面，基本上保证了碎矿及球磨设备能正常运转，稳定了操作，使细碎排矿口可以调至10～12毫米，碎矿产品粒度达到了设计要求，碎矿洗矿作业流程见图1。

图1

二、改闭路碎矿流程

由于增加洗矿作业，矿泥问题基本上解决。提高球磨机单位生产能力的一个重要途径是如何降低碎矿产品粒度。该厂针对原设计三段开路碎矿流程存在的问题，根据碎矿车间的具体情况，改造中加宽一条皮带运输机，增设两台1500×3000毫米自定中心振动筛和两条皮带运输机，使细碎产品经过检查筛分，改开路碎矿为闭路碎矿（图2）。投产后，碎矿产品粒度由-20毫米占70%降至-18毫米，球磨机生产能力比同期提高了4.2吨/台·时，一般提高球磨机单位生产能力10～15%。

图2

通过上述改造及效果可知，原破碎工艺中存在的各种问题均得以解决，生产能力大幅提高，产品质量也也较之前提升了一个台阶，技术经济指标趋于稳定，该厂对此次的改造效果还是相当满意的。

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