某烧结厂破碎系统原采用三段破碎，为提高生产能力，该厂新增设了一段筛分——破碎系统，作为第四段破碎。新系统投产后，综合经济效益不进则退，令该厂很是着急。通过认真分析，该厂对新增的第四段破碎进行了改造，生产能力达到了预期。

一、新的四段破碎系统及存在问题

新的四段破碎流程如下图所示。四筛分及液压圆锥破碎机即为新增的破碎段。

通过分析，该新的破碎工艺存在以下问题：

1、供料系统设置不合理

（1）供料粒度没有满足新建破碎机供料的技术条件要求。设计供料粒度60～0mm，实际20～Omm，多缸液压圆锥破碎机破碎带的几何尺寸与给料粒度组成不相适应。

（2）供料数量没有控制手段，没有按技术要求实现挤满给料。现场只是采用裤叉漏斗自然分料，一路给原三段闭路筛分，一路给新建破碎系统，中间没有分料控制手段；缓冲矿仓又小，只能断续给料，造成有效破碎机负荷不稳。

（3）供料时间没有充分的保证。往往上部作业检修、事故等因素，限制新建破碎系统能力的发挥，作业率不高。

2、筛分的筛孔尺寸选择不合理。新增设的四筛分筛孔尺寸为10.5×10.5mm，为方孔，与破碎矿石产品粒度特性不相适应。矿石构造以条带状、隐条带为常见，破碎后产品粒度一般为扁条状、棱角状，方筛孔易造成部分合格产品不能及时筛出，降低了筛分效率。

3、给料矿仓结构不合理。一方面给矿矿仓容积小，对应的新建破碎机生产能力比较大，一般只能缓冲30min左右，加之间断送料，影响生产能力的发挥；另一方面给矿矿仓之间设置了从下到上的隔墙，一旦出现中间矿仓有对应的设备检修或事故，由于跑车来回送料，中间矿仓贮满，经常迫使跑车只能定位送矿，影响设备作业率和台时能力。

二、改造方案

1、改变多缸液压圆锥破内外衬板几何尺寸。以适应由于给矿粒度变化而引起的破碎效率低，破碎过程所产生的合格产品含量少的问题。现内外衬板给料口宽度为76.2mm排矿口宽度一般控制在9～11mm，内外衬板破碎带基本不形成平行破碎带区段，而是形成一个类似倒立直角三角形几何形状的破碎带；加之目前的流程实现不了挤满给矿的条件，动锥偏心角又仅45°，动锥行程仅50.8mm，与西蒙弹簧破碎机相比，分别低4～5倍，冲击力小。所以，当给料粒度偏小时，孔隙度大，物料滑动大，破碎带中上部基本没起到利用矿石间的互相挤压破碎的功能，而仅依靠破碎带末端衬板对矿石的挤压实现破碎的功能，造成破碎时间短，破碎次数少，新生合格产品含量低。加之动锥偏心运转，又引起部分半成品从排矿口大面滑出。这种有效破碎机不但利用衬板的冲击对矿石的挤压产生压碎的功能，而且利用大块矿石小块矿石的挤压产生矿石间的压碎功能。而目前的给料粒度没有满足其设备的给矿条件，造成第二种功能效率没有充分发挥出来，降低了破碎效率。

具体改进办法是给料口宽度由76.2mm改为50mm以下，破碎区段平行带不小于250mm，具体参数可通过实践完善。

2、改变新建筛分机筛孔几何尺寸，以适应矿石产品粒度特性，提高筛分效率。该矿目前采用的12×50mm长条形筛板，筛分效率达92%。具体改进途径是由现筛孔10.5×10.5mm方孔改为12×50mm长方形筛孔。

3、改变给矿矿仓间隔墙结构?？蟛旨涞母羟礁叨扔π∮?100mm。

通过上述改造，该厂破碎系统原存在的迫使生产能力降低的各种问题均得以解决，整条生产线稳定流畅的运转，生产能力提高了50万t/a，相当成功。

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