烘干时制取膨胀珍珠岩的重要环节，烘干工艺的设计是否合理直接影响产品质量。通过对传统的珍珠岩烘干工艺分析可知，传统的烘干工艺存在诸多问题，因此，我们提出了一种新的烘干工艺——低温慢速烘干工艺，能较好的应用于珍珠岩烘干中。

一、传统烘干工艺存在问题

以往试制大颗粒珍珠岩，都是在专设的燃烧室将燃烧室温度烧到900℃甚至1100℃，其工艺是将烘干机与焙烧设备前后布置在同一平面上。我们认为这种工艺有许多不合理的地方：

1、烘干与焙烧设备两者间需设置运送和贮存设备，耗电、耗钢和维修量都较大。

2、燃烧室温度烧到1100℃时，在一般情况下进入烘干机的温度往往较高（约900℃），这样物料在高温下迅速烘干可能造成珍珠岩原料固有裂隙扩大，影响大颗粒产品质量。

3、耗油量高，热损失大。

另外，由于燃烧室和烘干机的温度高，与周围的温差大，因而在烘干和运送、贮存过程中热损失也大一些。

二、“低温慢速”烘干工艺

从实验得知，在一定温度范围内，除去珍珠岩“多余”水分所需要的温度与时间存在一定关系。当物料在500℃以内连续加热时，脱水甚快，过了500℃则脱水很慢。物料被连续加热到450℃所需时间约35分钟。脱水量占整个含水量的50%多，完全满足烘干要求。当然，还与烘干设备、原料产地、颗粒大小、加料量（填充系数）等有关。

可以推断：如果进烘干机的热气体温度再适当降低（相当于物料烘干温度500℃左右）并控制相应的下料量和烘干时间也完全可以满足烘干要求。从而，我们认为在相同下料量条件下，用较高的烘干温度（即进烘干机烟气温度900～1000℃）、较短的烘干时间（即物料在烘干机内运动时间5～6分钟）或较低的烘干温度（700～800℃）、较长的烘干时间（约25分钟）、即“高温快速”或“低温慢速”都可除去多余的水份。而“低温慢速”能使颗粒比较均匀地受热，因而使其固有裂隙扩大的可能性相对变小，这将有益于产品质量，同时与周围环境的温差小，热损失也要小些。总之，我们认为采用“低温慢速”是比较合理的。

诸多的试验及生产实践也证实了低温慢速烘干工艺的可行性及有效性，如果您在珍珠岩烘干工艺中存在上述同样问题，不妨采用“低温慢速”烘干工艺，如还有问题，可电话咨询0371—67772626，会有专业人员为您答疑解惑。